변전소 배선

계기용 변성기 2차 배선부터 제어실 패널 내 각종 제어·보호 회로까지 전 구간에 걸친 정밀
검증이 필요합니다.

• 현장 계기용 변성기(CT/VT) 2차 배선: 옥외 현장 설비에서 제어함을 거쳐 제어실로 인입되는 2차 배선 
• 제어실 내부 패널 배선(제어반 및 계전반 배선): 전원 공급 회로, 인터록 회로, 트립 회로
• 점검 필요성: 변전소 감시·보호 시스템의 오동작 및 부동작을 방지하기 위한 핵심 배선이므로 철저한 사전 검증 필수

변성기 철심의 DC 자화로 인한 잔류 자기가 계통 운전 중 신호 왜곡 및 보호계전기 오동작을
유발할 수 있습니다.

• 철심 자화 및 잔류자기 형성: 시험 신호의 DC 성분으로 인해 CT/VT 철심이 자화되어 잔류
  자기 잔존
• 운전 중 신호 왜곡: 잔류 자기로 인한 변성기 포화 특성 변화 및 2차 측정 신호 왜곡 발생
• 계통 파급 영향: 사고 발생 시 보호 계전기 오동작 또는 오부동작을 일으켜 정전 등 계통 사고 초래 위험
• 권장 사항: 변성기 2차 배선 점검 시 변성기 철심 자화를 유발하지 않는 적절한
  시험 신호/방식 적용 필수

• 권장 조치: 배선 점검 및 시험 완료 후 즉시 변성기 탈자 수행
• 적용 솔루션: OMICRON CT Analyzer 등을 활용한 정밀 자동 탈자
• 주요 효과:

1. 철심 내 잔류 자속 완전 제거
2. 변성기 포화 특성 원상 복구
3. 정상 계통 운전 중 신호 왜곡 및 보호 계전기 오동작과 같은 부작용 사전 방지

잔류 자기 발생을 방지하여 시험 후 탈자 공정을 생략할 수 있으나, 계통 트립 후 시험 시에는
탈자가 필수입니다.

• 톱니파 신호의 이점

1. 시험 중 CT 철심의 잔류 자기 형성 방지
2. 대부분의 일반 배선 점검 후 별도 탈자 공정 생략 가능

• 예외 및 주의사항

보호 계전기 트립 동작 직후 시험을 진행하는 경우에는 고장 전류에 의한 자화 가능성이
있으므로 반드시 CT 탈자 수행 필요

파형 자체의 특성을 이용해 추가 케이블 연결 없이 극성 판별이 가능합니다.

• 공통점: 정현파와 톱니파 모두 DC 성분이 없어 CT 철심 자화 위험 없음
• 정현파 방식의 한계:

1. 위상 비교를 위해 측정단에서 시험기 본체까지 기준 리드선 추가 필요
2. 대형 옥외 변전소 환경에서 케이블 배선 작업 부담 및 시간 증가

• 톱니파 방식의 이점:

1. 비대칭 파형 특성을 통해 단일 측정만으로 극성 즉시 식별
2. 시험기 연계용 추가 리드선 불필요로 현장 셋업 및 점검 시간 단축

현장 구성 및 보유 장비에 따라 다음과 같은 방법으로 상 순서를 정확하게 검증할 수 있습니다.

• 단상 개별 인가 방식 (COMPANO 100 / CPX 200)

각 상에 순차적으로 신호를 주입하여 상 배정 상태를 단계별로 확인

• 3상 크기 차등 인가 방식 (CMC 500 등 3상 시험기)

상별로 서로 다른 진폭을 주입하여 손쉽게 상 구분 가능

• PhaseID 기법 (CPOL3 + CMC Swift)

톱니파 신호의 고조파 성분을 상마다 다르게 변조하여 상을 식별하므로 배선 상태를 확실하게 확인

전체 회로 검증 여부와 작업 편의성에 따라 적합한 방식을 선택합니다.

• 1차 주입 시험: 계기용 변성기(CT/VT) 본체를 포함하여 전체 회로를 종단 간(End-to-End)으로 완벽하게 검증할 수 있습니다.
• 2차 주입 시험: 현장에서 수행하기가 훨씬 간편합니다. 정격 전류에서 2차 회로를 직접 시험하면서 동시에 부담을 측정할 수 있는 이점이 있습니다. 다만 변성기 자체는 포함되지 않으므로 완전한 종단 간(End-to-End) 시험은 아닙니다.